【炜林纳】全塑尾门——汽车轻量化最新套路！

据广东改性塑料厂家了解，近年来，不管是国内外，车企在车身轻量化等方面都有较大的进步。

其中，汽车车身轻量化是车企最偏爱的领域。改性塑料作为既能达到轻量化效果，又能降低成本的材料，一直是众多车企在轻量化探索中的首选材料。

全塑尾门——轻量化最新套路

随着汽车轻量化的推进，各种减重“套路”层出不穷。不仅在内饰、车门、前围、座椅等部位采用了改性塑料，甚至在汽车油箱、保险杠及汽车尾门上大量使用改性塑料。
以汽车尾门为例，汽车尾门的材料已经由传统钢制向全塑的方向发展。

经调研，采用塑料尾门模块的成熟量产车型有：雷诺 Espace 4、日产尼桑新奇骏、长安标致雪铁龙DS6、雪铁龙C4毕加索、标致 308S(对标车型)、捷豹路虎极光、沃尔沃XC60等。

不难看出，改性塑料尾门技术在国外及合资品牌汽车上已得到广泛应用，而在今年，中国汽车制造商奇瑞近日推出的最新eQ1电动汽车，因其尾门板内部结构采用来自沙特基础工业公司(SABIC)的聚烯烃材料，实现重量减轻40%!
车用塑料可实现尾门减重1.3~5KG

2014年欧六排放实施，以及2020年的碳排放目标乃至2050年的碳排放目标是摆放在各大主机厂面前的一道坎。
为了满足相关的标准，各主机厂及其供应商不断探索，研发了第三代尾门----全塑尾门。

全塑尾门的内板使用长玻纤增强的PP(LGF+PP)，外板和扰流板使用PP或者TPO，部件全部使用注塑工艺成型，然后使用涂胶工艺进行装配。

长玻纤增强PP与SMC材料相比，刚度模量相差不是太大(根据不同的玻纤比例，效果会很不一样，有一些低组分玻纤增强的PP件感官上还是偏“软”)，但是密度要比SMC小，一般尾门适用的SMC材料密度都在1.8左右，而相同比例玻纤增强的PP+LGF密度一般在1.5左右，大概就是可以降重1.3kg左右;另外由于PP+LGF材料添加剂用量较少，在VOC检测上有优势;注塑成型工艺比模压成型工艺的效率更高。总结下来，采用改性塑料作为尾门材料不仅具有较好的降重效果，且可以节省生产成本。

可以肯定的是，未来塑料尾门肯定会越来越普及，SUV和MPV车型，混动和电动车型，都有通过轻量化的方式来降低油耗、排放或者增强续航能力。因此，将会有越来越多的车企去做这样的尝试!

随着，车企对汽车轻量化的重视程度将逐步加强，车用塑料的前景也因此愈加明朗。材料企业在汽车领域拼实力的时代来了，国内不少材料企业产品已经在汽车上得到大量应用，在不久的将来：会有更多的企业加入竞争，会有更多的汽车上用上国产的改性塑料。

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