塑料产品着色时一般出现的问题都有哪些？以及解决方法如何？以下由广东改性塑料厂家为大家简单讲解：
1、产品表面起粒
主要原因：料筒及模头有杂质；温度不正确；原料在料筒内加热停留时间太长；色母或色粉的分散性未处理好；过滤网已穿孔。
处理方法：把注塑机温度调至低于正常温度10～20℃，开动注塑机，用原色塑料树脂以最慢速度重新进行清理工作，必要时把模头拆开清理，并调整好温度，及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。
2、扩散不均匀
主要原因：混料不均匀；温度不适当；色母和原料相溶性差；注塑机本身塑化效果差；色母投放比例太小。
处理方法：充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。
3、经常断料
主要原因：温度不正确；原料亲和性差；色母分散太差；色母投放比例太高。
处理方法：把温度调校准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。
4、颜色有变化
主要原因：使用的原材料底色不一致；塑机未清洁干净；所用的色母或色粉耐温程度低，温度过高时消色；下料门未清洁干净；加工工艺改变；色母或色粉本身有色差；水口料搭配不当；混料机未清洁干净或混料时间未控制好。
处理方法：使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例；把注塑机、下料门及混料机彻底清洁干净；改用耐温适当、颜色一致的色母或色粉；使用稳定的加工工艺。
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