炜林纳改性塑料小编今天给大家分享注塑成型条件。
注塑成型条件主要是指塑料件加工时的模具和塑化温度，注射和保压时的压力、速度、时间等。
模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其是结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向小。
保压压力及时间也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注塑压力高，熔融料黏度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也可适量的减小。
料筒温度高，收缩大，但方向性小。因此在成型时调整模温、注射和保压时的压力、速度及冷却时间等因素可适当改变塑件收缩情况。
模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形状，进料口形式、尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩率时，一般宜用如下方法设计模具：
1、对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地；
2、试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件；
3、要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量时必须在脱模后24h以后）；
4、按实际收缩修正模具；
5、再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以满足塑件要求。
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