注塑制品中出现质量问题该如何排查？（二）

塑料制品注塑生产时，偶尔会出现各种小问题，这种小问题分分钟影响生产合格率和产品质量，小编在上一篇文章中收集整理了5个问题，现在继续收集，将在下面分享给大家：

(6) 制品表面有熔接痕

① 原料塑化不均匀，应提高螺杆背压。

② 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。

③ 注射压力及速度偏低，应适当提高。

④ 喷嘴孔径小，应扩大些直径，以增加单位时间注射熔料量。

⑤ 熔料流道截面小，影响流量，应加大熔料流道孔径。

⑥ 原料中含水量过高，原料应干燥处理，使含水量小于原料允许含水量。

(7) 制品表面有波纹

① 原料塑化熔融不均匀，应适当提高机筒温度或提高螺杆背压。

② 模具温度偏低，应提高模具温度或均衡各部位温度。

③ 调整熔料注射压力，注射压力不足或偏高都会影响制品的表观质量。

④ 保压降温固化时间短，应适当延长。

⑤ 原料中含水分过高，应对原料进行干燥。

⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度过快或过慢对制品表观质量都有影响。

⑦ 模具的成型表面粗糙，应进行修磨以降低其粗糙度。

(8) 制品有气泡或银纹

① 原料中含水分高，对原料应进行干燥处理，使原料含水量小于允许含水量要求。

② 原料中添加物不耐高温，应更换。

③ 机筒温度高或原料在机筒内停留时间过长，应降低机筒前段温度或改用较小规格的注塑机。

④ 螺杆背压小，应适当提高螺杆背压。

⑤ 保压压力低或保压降温时间短。应提高保压压力，延长保压降温时间。

⑥ 成型模具温度低，应适当提高模具温度。

⑦ 注射压力太高，应降低注射压力。

⑧ 注射速度太快，应降低些注射速度。

(9) 制品表面光泽不好

① 原料塑化熔融质量不均，应适当提高机筒温度或螺杆背压。

② 原料中含水量偏高，应对原料干燥处理，使原料中含水量不超过原料允许含水量要求。

③ 成型模具内腔表面粗槌或有水珠，应进行抛光处理，提高型腔表面光亮度。

④ 原料中附加料添加不当，应调整更换。

⑤ 原料不清洁，有杂质。

⑥ 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。

⑦ 成型模具的熔料流道、浇口直径小，熔料流动阻力大，模具排气不良，应对模具进行改造。

(10) 注塑制品变形

① 制品结构设计不合理、形状及厚薄安排不对称，应改进设计。

② 保压降温固化时间短，应延长降温时间。

③ 成型模具各部位间温度不均，温差过大，应提高温度控制均衡性，使各部位温度均匀。

④ 顶出力不均匀，应调整顶出杆的工作位置。

⑤ 浇口位置安排不合理，应适当变动浇口位置。

⑥ 注射熔料压力、速度偏高，应适当降低。

(11) 制品有黑点或黑条纹

① 机筒清洗不干净，有分解残料，应拆卸机筒，彻底清洗机筒和螺杆上残料。

② 原料中有杂质，应检查更换原料。

③ 喷嘴孔径小、浇口孔径小、熔料温度高、注射压力高、速度快等因素都容易造成熔料因温度高而变黄或分解，应逐项调整、观察熔料成型质量，找出故障原因。

④ 机筒内或喷嘴部位有滞料区，造成熔料分解，出现黑点或条纹，应拆卸机筒、喷嘴、找出滞料区，并进行修磨。